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所謂制造強，需要裝備強，裝備強需要機床強。我國是當之無愧的制造業大國，并且在邁向高端制造的路上曲折前行。關于工業制造有人曾調侃說，在國內只要是高端制造，恐怕只有廠房是“MadeinChina”。

我們沒有自己的裝備嗎？顯然不是！早在建國初期，在蘇聯支持下，我們就誕生了機床“十八羅漢”廠，并做出了不少東西，也有很多攻關成果。對外開放后，這些體制內的機床產品卻得不到市場認可，甚至自己人也不愿意用。那么，“社會主義的機床”到底差在哪里？

高開低走的發展

說起來，國內機床的發展，可以用“高開低走”來形容。建國后轟轟烈烈的工業化進程中誕生“十八羅漢”。從時間軸來看，我們要領先韓國、和對岸的臺灣。自2002年開始，我國連續17年成為世界機床第一消費國和進口國，到2009年成了世界第一生產大國。有5000多家機床工具企業，行業總產值約8000多億元，從業人數達60多萬。然而曾是世界第一產量的沈陽機床，最終也沒有逃過破產重組的命運。

在智能制造喊得很火的今天，數字化技術是制造業發展的熱點。然而，業內人士介紹，我國機床的數字化探索，早在上世紀80年代已經開始。1984年北京機床研究所開發出柔性加工單元，1985年研發出柔性生產線，1991年實現完全國產化車間。最后，因當時人工成本便宜，技術上未能真正突破，導致沒有形成產業。

我國在很早之前，就建立起來的機床產業體系，背靠著全球最大需求的市場而經風光一時。直到制造業智能化升級的今天，國內的機床產業呈現出中低端產能過剩，高端高精密機床大量依靠進口局面。這一手好牌偏偏被打爛，不免令人嘆息。

核心原因：可靠性與高精穩定性不足

總體看來，我國機床產業的發展現狀是產業布局不合理，關鍵功能部件缺失，高端機床技術與海外差距大。從某種意義上說，對照工業4.0的標準，我國機床水平仍處于2.0階段。中檔的數控機床處于發展階段，而網絡化和數字化剛剛起步，距離4.0有著較大的差距。國內或許有比較好的裝備，但是很難真正應用到產線里面。其中最核心的問題，是可靠性跟精度穩定性達不到要求。

為什么可靠性和精度穩定性不達標？一方面，國外對我們的技術封鎖。主要表現在高檔的數控系統上，數控系統是智能制造的核心之一，也是關系到國方安全、產業安全、經濟安全的技術。在機床領域，數控技術是“大腦”，是機床走向高端化的關鍵；另一方面，我們缺乏滿足用戶工藝要求和整體解決方案的能力，以及關鍵的功能部件還沒辦法自主生產。

如上，是國產機床與海外機床技術差距的部分原因，也是核心問題。

根本原因：敗給了市場

曾經風光一時，成為國家機床支柱的“十八羅漢”，已經有數家破產。不得不承認，我們在市場上“玩壞了”。改革開放前，國內的機床的確有“家底”，開放后也進行各種探索，包括技術引進，消化吸收和創新等。不過，當外資的機床進入國內市場后，國產機床節節敗退。先不說德國、日本等國家的高端產品，就連在韓國、臺灣地區的機床面前，也失去了競爭力。究竟為何？

業內人士透露，國產機床敗給市場，有體制的缺陷，也有人本身思維的因素。其中最重要的原因是沒有站在終端用戶的角度做研發。國內大型機床廠，大都是體制內的單位，并且許多技術工程師，也是從體制內出來。缺乏市場概念，是機床行業走向下坡的重要因素。

在體制內工程師的技術研發，往往是對上級領導負責，而非市場和用戶。工程師自己畫個圖紙，造出個產品，滿足了鑒定的指標就交差完事，到最后自己也搞不清楚自己產品的核心價值在哪里。

市場觀念缺乏不僅是體制內企業的問題，就連民營企業也帶著這種毛病。一位從事半導體封裝工程師，在韓國企業工作十多年后，后來輾轉幾家國內企業，最后又去了外企。他說：“對比外企，國內民營企業是“人治組織”而非法治。恰巧員工也有偶像崇拜的思維，上級說什么就執行什么，缺乏對事實與市場的判斷。并且工作上有過多的行政手續，寫PPT報告和開會，就占用大量時間”。

回到機床的問題，終端用戶采購設備的目的，是提高效率賺錢。缺乏市場信息，不了解客戶具體需求造出來的機床，客戶肯定不認賬。為什么國內機床產能過剩，廠商有的破產重組，有的苦苦撐著，很大的緣由是市場觀念的差距。因為這個差距，使得國內機床在市場上被“吊打”。