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失效分析方法

在斷軸上截取全斷面制成光譜樣進(jìn)行化學(xué)成分和硬度分析，根據(jù)圖紙要求的標(biāo)準(zhǔn)性能判斷所用材料的符合性。

對斷裂軸全截面進(jìn)行清洗，在低倍率下觀察其宏觀形貌，從宏觀上找出斷裂的撕裂紋走向，從而判斷其斷裂的最初起源點；對斷裂源進(jìn)行電鏡、金相等分析，找出導(dǎo)致其斷裂失效原因；對斷裂全截面的硬度與顯微組織進(jìn)行分析，從而對失效原因做出綜合分析。

材料材質(zhì)符合性判斷

韶鋼煉鐵廠1號高爐主卷揚(yáng)機(jī)減速箱高速齒輪軸圖樣標(biāo)示材質(zhì)為40Cr調(diào)質(zhì)處理，從化學(xué)成分和硬度檢測結(jié)果看，材料符合要求。

1.成分檢測

在斷軸上截取全斷面制成光譜樣，隨機(jī)取3個點分析，成分實測值與標(biāo)準(zhǔn)成分區(qū)間值范圍對比完全吻合，見表1。

表1 化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） （%）

2.材料調(diào)質(zhì)硬度

該齒輪軸圖樣要求材料調(diào)質(zhì)后硬度255～286HBW。在斷軸上取樣檢測，結(jié)果為262～276HBW10/3000，符合要求。

減速箱高速軸齒斷失效分析

1.基體金相組織和硬度分析

韶鋼煉鐵廠1號高爐主卷揚(yáng)機(jī)減速箱高速齒輪軸材質(zhì)為調(diào)質(zhì)40Cr，目標(biāo)組織為回火索氏體。

（1）試樣表面基體組織與夾雜物情況

在試樣靠近斷面20mm處取全截面試樣分析基體組織，選取試樣邊緣作為檢測點，檢測結(jié)果：金相組織（見圖1、圖2）為回火索氏體+網(wǎng)狀鐵素體（5.7%）；夾雜物（見圖3）評級為A2.5eD0.5級；硬度結(jié)果為276HBW10/3000。

圖1 邊緣組織（100×） 圖2邊緣組織（500×） 圖3 邊緣夾雜（100×）

（2）試樣徑向1/4處的組織與夾雜物情況

在試樣靠近斷面20mm處取全截面試樣分析基體組織，選取試樣徑向1/4處作為檢測點，檢測結(jié)果：金相組織（見圖4、圖5）為回火索氏體+網(wǎng)狀鐵素體（16.2%）；夾雜物（見圖6）評級為A3.0eD0.5級；硬度結(jié)果為262HBW10/3000。

圖4 100× 圖5 500× 圖6 100×

（3）試樣心部（徑向1/2處）的組織與夾雜物情況

在試樣靠近斷面20mm處取全截面試樣分析基體組織，選取試樣心部（徑向1/2處）處作為檢測點，檢測結(jié)果：金相組織（見如圖7、圖8）為回火索氏體+網(wǎng)狀鐵素體（18.7%）；夾雜物（見圖9）評級為A2.5eD0.5級；硬度結(jié)果為246HBW10/3000。

圖7 100× 圖8 500× 圖9 100×

（4）基體組織與硬度分析

從不同部位基體組織檢測結(jié)果說明：基體組織中存在鐵素體且其含量呈規(guī)律性變化，反映了該軸調(diào)質(zhì)處理中淬火工藝執(zhí)行質(zhì)量未達(dá)工藝要求；基體中夾雜物較嚴(yán)重，進(jìn)一步降低了該軸的性能。①鐵素體含量從軸表層到心部呈規(guī)律性變化，從6%上升到19%；而硬度從軸表層到心部也呈規(guī)律性變化，從276HBW10/3000下降到246HBW10/3000。②試樣橫截面組織及其均勻性較差。試樣組織為回火索氏體+鐵素體，鐵素體基本呈網(wǎng)狀，這樣的組織脆性大，裂紋容易沿晶界擴(kuò)散。③夾雜物較嚴(yán)重，在軸橫截面的1/4處達(dá)到了最嚴(yán)重的3級。夾雜物在交變應(yīng)力作用下，易誘發(fā)裂紋產(chǎn)生而導(dǎo)致軸失效。

2.查找裂紋源

（1）斷裂斷口宏觀分析，找出斷裂裂紋源

分析軸斷口形貌，從其橫截面撕裂方向（見圖10）初步判斷該軸斷口的裂紋源為試樣邊緣結(jié)點處（近表面），該結(jié)點為長條橢圓形，裂紋向外擴(kuò)展，見圖11。觀察可見，此結(jié)點顏色與底部基底顏色不一致，結(jié)點顏色較亮白，基底顏色深，帶黑紅；結(jié)點中間有細(xì)小裂紋。

圖10 斷面的斷口形貌

圖11 計算機(jī)處理后的裂紋源示意

（2）電鏡形貌分析，找出裂紋源

對圖11中疑為裂紋源的結(jié)點進(jìn)行電鏡掃描，發(fā)現(xiàn)該結(jié)點與基體呈鑲嵌形態(tài)，且與基體間有裂紋（見圖12），進(jìn)一步斷定該結(jié)點為鑲?cè)胛铮褪橇鸭y源。對該結(jié)點做細(xì)致觀察，確認(rèn)凹坑處為裂紋源，微觀形貌為河流狀花紋（見圖13、圖14），判斷該軸為脆性斷裂。

圖12 、 圖13 、 圖14 疑似裂紋源

3.確認(rèn)裂紋源

（1）裂紋源處的組織

試樣磨制完成后經(jīng)腐蝕發(fā)現(xiàn)：

①結(jié)點與其周圍（基體）組織顏色不一致。

②結(jié)點周圍（基體）組織為回火索氏體+網(wǎng)狀鐵素體，與基體組織一致；而結(jié)點處的組織為單純索氏體組織。

③基體與結(jié)點之間有裂紋，裂紋位于軸表面結(jié)點底部，見圖15到圖18。

圖15 裂紋兩邊組織（50×） 圖16 裂紋兩邊組織（50×）

圖17 裂紋兩邊組織（100×） 圖18 索氏體 （500×）

（2）區(qū)域化學(xué)成分對比分析

結(jié)點處的金相組織為回火索氏體，對其進(jìn)行電鏡掃描，能譜結(jié)果見圖19。

圖19 結(jié)點處的能譜圖

結(jié)點內(nèi)側(cè)處（即基體）金相組織為回火索氏體+鐵素體，對其進(jìn)行電鏡掃描，能譜結(jié)果見圖20。

圖20 基體的能譜圖

（3）區(qū)域化學(xué)成分對比分析

通過能譜分析可見，結(jié)點處化學(xué)成分與基體不同，基體中主要合金元素為Cr，而結(jié)點中的主要合金元素為Mn，其成分對比見表2。結(jié)點化學(xué)成分中Cr含量明顯偏低，Mn含量偏高，Mn元素聚集造成結(jié)點的淬透性變高。相同條件下，結(jié)點物質(zhì)較容易轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，調(diào)質(zhì)回火轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗鹚魇象w，與該軸基體的索氏體+鐵素體組織明顯存在差異。轉(zhuǎn)變組織的不同造成轉(zhuǎn)變后組織體積的差異，使結(jié)點處成為應(yīng)力集中點，使用過程中該結(jié)點受沖擊載荷而發(fā)展成裂紋，裂紋沿結(jié)點擴(kuò)展到一定程度后發(fā)散，最終發(fā)生斷裂。

表2 結(jié)點與基體區(qū)域成分對比表（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（%）

結(jié)語

由以上分析可知，以下原因造成了該高速軸的脆性斷裂：

1.主要原因

加工該高速軸所用的材料（40Cr）內(nèi)部有組織缺陷，即存在有鑲?cè)胛镔|(zhì)，鑲?cè)胛镔|(zhì)與基體的顯微組織不同，前者是回火索氏體，后者是回火索氏體+網(wǎng)狀鐵素體，鑲?cè)胛镔|(zhì)與基體之間有清晰界線。該缺陷導(dǎo)致基體形成了應(yīng)力集中，在上料作業(yè)的沖擊載荷作用下產(chǎn)生裂紋源并擴(kuò)展至斷裂。

2.次要原因

（1）該軸熱處理工藝執(zhí)行質(zhì)量未達(dá)到工藝要求，造成材料顯微組織存在網(wǎng)狀鐵素體，且其徑向顯微組織從材料表層到心部，網(wǎng)狀鐵素體組織所占比例從6%上升到19%，從而導(dǎo)致其硬度從表層到心部不同，從276HBW10/3000上升到246HBW10/3000；材料物理性能沿徑向變化梯度過大，降低了材料承受沖擊載荷的能力。

（2）夾雜物較嚴(yán)重，在軸橫截面的1/4處達(dá)到了最嚴(yán)重的3級。夾雜物在交變應(yīng)力作用下，易誘發(fā)裂紋產(chǎn)生而導(dǎo)致軸失效。

（3）該材料缺陷點正好處于軸的受力面，加大了軸使用過程中發(fā)生裂斷的幾率。